തുടർച്ചയായ കാസ്റ്റിംഗ് മെഷീനും വാക്വം ഇൻഗോട്ട് കാസ്റ്റിംഗ് മെഷീനും തമ്മിലുള്ള വ്യത്യാസം

അടിസ്ഥാനകാര്യങ്ങൾ പഠിക്കുക

വാക്വം ഇൻഗോട്ട് കാസ്റ്റിംഗ് മെഷീൻ

വാക്വം ഇൻഗോട്ട് കാസ്റ്റിംഗ് എന്നത് വാക്വം സാഹചര്യങ്ങളിൽ ഉരുകിയ ലോഹത്തെ ഒരു അച്ചിലേക്ക് ഒഴിക്കുന്ന പ്രക്രിയയാണ്. ഉയർന്ന ശുദ്ധതയുള്ള ലോഹങ്ങൾക്കും ലോഹസങ്കരങ്ങൾക്കും ഈ രീതി പ്രത്യേകിച്ചും ഉപയോഗപ്രദമാണ്, കാരണം വാക്വം പരിസ്ഥിതി വാതകങ്ങളും മാലിന്യങ്ങളും മൂലമുള്ള മലിനീകരണ സാധ്യത കുറയ്ക്കുന്നു. ഈ പ്രക്രിയയിൽ സാധാരണയായി ഇനിപ്പറയുന്ന ഘട്ടങ്ങൾ ഉൾപ്പെടുന്നു:

1. ഉരുകൽ: ഒരു ചൂളയിൽ ലോഹം ഉരുക്കുന്നു, സാധാരണയായി ഇൻഡക്ഷൻ ഹീറ്റിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ ആർക്ക് രീതികൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു.

2. വാക്വം ജനറേഷൻ: കാസ്റ്റിംഗ് ചേമ്പറിൽ വായുവും മറ്റ് വാതകങ്ങളും ഇല്ലാതാക്കാൻ ഒരു വാക്വം സൃഷ്ടിക്കുക.

3. പകരൽ: വാക്വം സാഹചര്യങ്ങളിൽ മുൻകൂട്ടി ചൂടാക്കിയ അച്ചിലേക്ക് ഉരുകിയ ലോഹം ഒഴിക്കുക.

4. തണുപ്പിക്കൽ: ലോഹം അച്ചിൽ ഘനീഭവിച്ച് ഒരു ഇങ്കോട്ട് രൂപപ്പെടുന്നു.

5. ഡീ-മോൾഡ്: തണുപ്പിച്ച ശേഷം, കൂടുതൽ സംസ്കരണത്തിനായി ഇൻഗോട്ട് അച്ചിൽ നിന്ന് നീക്കം ചെയ്യുന്നു.

തുടർച്ചയായ കാസ്റ്റിംഗ് മെഷീൻ

മറുവശത്ത്, തുടർച്ചയായ കാസ്റ്റിംഗ് എന്നത് ഉരുകിയ ലോഹം തുടർച്ചയായി ഒരു അച്ചിലേക്ക് ഒഴിക്കുകയും അത് പുറത്തെടുക്കുമ്പോൾ ദൃഢമാവുകയും ചെയ്യുന്ന ഒരു പ്രക്രിയയാണ്. ബില്ലറ്റുകൾ, സ്ലാബുകൾ, ബ്ലൂമുകൾ തുടങ്ങിയ നീളമുള്ള ഭാഗങ്ങൾ നിർമ്മിക്കാൻ ഈ രീതി വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. തുടർച്ചയായ കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയകളിൽ ഇവ ഉൾപ്പെടുന്നു:

1. ഉരുക്കൽ: ഒരു ഇൻഗോട്ട് എറിയുന്നതിനു സമാനമായി, ലോഹം ഒരു ചൂളയിൽ ഉരുക്കുന്നു.

2. ഒഴിക്കൽ: ഉരുകിയ ലോഹം വെള്ളം തണുപ്പിച്ച ഒരു അച്ചിലേക്ക് ഒഴിക്കുക.

3. ദൃഢീകരണം: ലോഹം അച്ചിലൂടെ കടന്നുപോകുമ്പോൾ, അത് ദൃഢമാകാൻ തുടങ്ങുന്നു.

4. എക്സിറ്റ്: സാധാരണയായി റോളറുകളുടെ സഹായത്തോടെ, ഖരരൂപത്തിലുള്ള ലോഹം അച്ചിൽ നിന്ന് തുടർച്ചയായി പുറത്തുവരുന്നു.

5. മുറിക്കൽ: കൂടുതൽ പ്രോസസ്സിംഗിനായി ആവശ്യമായ നീളത്തിൽ തുടർച്ചയായ വയർ മുറിക്കുക.

പ്രധാന വ്യത്യാസങ്ങൾ

1. കാസ്റ്റിംഗ് ഫോർമാറ്റ്

രണ്ട് രീതികളും തമ്മിലുള്ള ഏറ്റവും വ്യക്തമായ വ്യത്യാസം അന്തിമ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ രൂപമാണ്. വാക്വം ഇൻഗോട്ട് കാസ്റ്റിംഗ് സാധാരണയായി ചതുരാകൃതിയിലുള്ള ബ്ലോക്കുകളുള്ള വ്യതിരിക്ത ഇൻഗോട്ടുകൾ ഉത്പാദിപ്പിക്കുന്നു, അതേസമയം തുടർച്ചയായ കാസ്റ്റിംഗ് സ്ലാബുകൾ, ബില്ലറ്റുകൾ അല്ലെങ്കിൽ ബ്ലൂമുകൾ പോലുള്ള നീളമുള്ള തുടർച്ചയായ ആകൃതികൾ ഉത്പാദിപ്പിക്കുന്നു. ഈ അടിസ്ഥാന വ്യത്യാസം കാസ്റ്റിംഗുകളുടെ തുടർന്നുള്ള പ്രോസസ്സിംഗിനെയും പ്രയോഗത്തെയും ബാധിക്കുന്നു.

2. ഉൽപ്പാദനക്ഷമത

തുടർച്ചയായ കാസ്റ്റിംഗ് മെഷീനുകൾ പൊതുവെ വാക്വം ഇൻഗോട്ട് കാസ്റ്റിംഗ് മെഷീനുകളേക്കാൾ കാര്യക്ഷമമാണ്. ഉരുകിയ ലോഹം തുടർച്ചയായി അച്ചിലേക്ക് നൽകുന്നതിനാൽ തുടർച്ചയായ പ്രക്രിയകൾ ഉയർന്ന ത്രൂപുട്ട് അനുവദിക്കുന്നു. ഇത് പ്രവർത്തനരഹിതമായ സമയം കുറയ്ക്കുകയും ഉൽപ്പാദനക്ഷമത വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, ഇത് വൻതോതിലുള്ള ഉൽ‌പാദനത്തിനുള്ള ആദ്യ തിരഞ്ഞെടുപ്പാക്കി മാറ്റുന്നു.

3. ഭൗതിക ശുദ്ധി

ഉയർന്ന ശുദ്ധതയുള്ള ലോഹങ്ങൾ നിർമ്മിക്കുന്നതിനാണ് വാക്വം ഇൻഗോട്ട് കാസ്റ്റിംഗ് പ്രത്യേകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നത്. വാക്വം പരിസ്ഥിതി ഓക്സീകരണത്തിന്റെയും മലിനീകരണത്തിന്റെയും അപകടസാധ്യത ഗണ്യമായി കുറയ്ക്കുന്നു, ഇത് എയ്‌റോസ്‌പേസ്, മെഡിക്കൽ വ്യവസായങ്ങൾ പോലുള്ള കർശനമായ ശുദ്ധതാ മാനദണ്ഡങ്ങൾ ആവശ്യമുള്ള ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്ക് അനുയോജ്യമാക്കുന്നു. തുടർച്ചയായ കാസ്റ്റിംഗിന് ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ഒരു ഉൽപ്പന്നം നിർമ്മിക്കാൻ കഴിയുമെങ്കിലും, ഉരുകിയ ലോഹം അന്തരീക്ഷ സാഹചര്യങ്ങളിലേക്ക് എക്സ്പോഷർ ചെയ്യുന്നതിനാൽ അതേ ശുദ്ധതാ നില കൈവരിക്കാൻ കഴിഞ്ഞേക്കില്ല.

4. കൂളിംഗ് റേറ്റും മൈക്രോസ്ട്രക്ചറും

ഖരീകരണ സമയത്ത് ഒരു ലോഹത്തിന്റെ തണുപ്പിക്കൽ നിരക്ക് അതിന്റെ സൂക്ഷ്മഘടനയെയും മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങളെയും ബാധിക്കുന്നു. വാക്വം ഇൻഗോട്ട് കാസ്റ്റിംഗിൽ, പൂപ്പൽ താപനിലയും തണുപ്പിക്കൽ അന്തരീക്ഷവും ക്രമീകരിച്ചുകൊണ്ട് തണുപ്പിക്കൽ നിരക്ക് നിയന്ത്രിക്കാൻ കഴിയും. ഇതിനു വിപരീതമായി, തുടർച്ചയായ കാസ്റ്റിംഗിന് സാധാരണയായി വെള്ളം-തണുപ്പിച്ച അച്ചുകൾ കാരണം വേഗതയേറിയ തണുപ്പിക്കൽ നിരക്കുകൾ ഉണ്ട്, ഇത് വ്യത്യസ്ത സൂക്ഷ്മഘടനാ സ്വഭാവസവിശേഷതകൾക്ക് കാരണമാകും. ഈ വ്യത്യാസം അന്തിമ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ശക്തി, ഡക്റ്റിലിറ്റി തുടങ്ങിയ മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങളെ ബാധിക്കുന്നു.

5. വഴക്കവും ഇഷ്ടാനുസൃതമാക്കലും

വാക്വം ഇൻഗോട്ട് കാസ്റ്റിംഗ് ഇഷ്ടാനുസൃതമാക്കലിൽ കൂടുതൽ വഴക്കം നൽകുന്നു. നിർദ്ദിഷ്ട ഉപഭോക്തൃ ആവശ്യങ്ങൾ നിറവേറ്റുന്നതിനായി ഈ പ്രക്രിയയ്ക്ക് വിവിധ ആകൃതിയിലും വലുപ്പത്തിലുമുള്ള ഇൻഗോട്ടുകൾ നിർമ്മിക്കാൻ കഴിയും. തുടർച്ചയായ കാസ്റ്റിംഗ്, കാര്യക്ഷമമാണെങ്കിലും, പലപ്പോഴും സ്റ്റാൻഡേർഡ് ആകൃതികളിലും വലുപ്പങ്ങളിലും പരിമിതപ്പെടുത്തിയിരിക്കുന്നു, ഇത് അതുല്യമായ സ്പെസിഫിക്കേഷനുകൾക്ക് അനുയോജ്യമല്ലാതാക്കുന്നു.

6. ചെലവ് പരിഗണനകൾ

സങ്കീർണ്ണതയും ഉൾപ്പെട്ടിരിക്കുന്ന സാങ്കേതികവിദ്യയും കാരണം, ഒരു തുടർച്ചയായ കാസ്റ്ററിനുള്ള പ്രാരംഭ നിക്ഷേപം സാധാരണയായി ഒരു വാക്വം ഇൻഗോട്ട് കാസ്റ്ററിനേക്കാൾ കൂടുതലാണ്. എന്നിരുന്നാലും, ഉയർന്ന കാര്യക്ഷമതയും കുറഞ്ഞ തൊഴിൽ ആവശ്യകതകളും കാരണം തുടർച്ചയായ കാസ്റ്റിംഗിന് കുറഞ്ഞ പ്രവർത്തനച്ചെലവ് ഉണ്ടാകാം. ഇതിനു വിപരീതമായി, വാക്വം ഇൻഗോട്ട് കാസ്റ്റിംഗിന് കുറഞ്ഞ പ്രാരംഭ ചെലവുകൾ ഉണ്ടാകാം, പക്ഷേ മന്ദഗതിയിലുള്ള ഉൽ‌പാദന നിരക്ക് കാരണം ഉയർന്ന പ്രവർത്തനച്ചെലവ് ഉണ്ടായേക്കാം.

അപേക്ഷ

വാക്വം ഇൻഗോട്ട് കാസ്റ്റിംഗ് മെഷീൻ

ഉയർന്ന ശുദ്ധതയുള്ള ലോഹങ്ങൾ ആവശ്യമുള്ള വ്യവസായങ്ങളിൽ വാക്വം ഇൻഗോട്ട് കാസ്റ്റിംഗ് സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. ചില സാധാരണ ആപ്ലിക്കേഷനുകളിൽ ഇവ ഉൾപ്പെടുന്നു:

1.എയ്‌റോസ്‌പേസ് ഘടകങ്ങൾ: വിമാന എഞ്ചിനുകളിലും ഘടനാപരമായ ഘടകങ്ങളിലും ഉപയോഗിക്കുന്ന ഉയർന്ന പ്രകടനമുള്ള ലോഹസങ്കരങ്ങൾ.

2. മെഡിക്കൽ ഉപകരണങ്ങൾ: ഇംപ്ലാന്റുകൾക്കും ശസ്ത്രക്രിയാ ഉപകരണങ്ങൾക്കുമുള്ള ബയോകോംപാറ്റിബിൾ മെറ്റീരിയലുകൾ.

3.സ്പെഷ്യാലിറ്റി അലോയ്‌കൾ: ഇലക്ട്രോണിക്, സെമികണ്ടക്ടർ ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്കായി ഉയർന്ന ശുദ്ധതയുള്ള ലോഹങ്ങൾ ഉത്പാദിപ്പിക്കുന്നു.

തുടർച്ചയായ കാസ്റ്റിംഗ് മെഷീൻ

വലിയ അളവിൽ ലോഹ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ ആവശ്യമുള്ള വ്യവസായങ്ങളിൽ തുടർച്ചയായ കാസ്റ്റിംഗ് വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. പൊതുവായ ഉപയോഗങ്ങളിൽ ഇവ ഉൾപ്പെടുന്നു:

1. ഉരുക്ക് ഉത്പാദനം: നിർമ്മാണത്തിലും നിർമ്മാണത്തിലും ഉപയോഗിക്കുന്ന ഉരുക്ക് പ്ലേറ്റുകൾ, ബില്ലറ്റുകൾ, സ്ലാബുകൾ എന്നിവയുടെ നിർമ്മാണം.

2.അലൂമിനിയം ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ: ഓട്ടോമോട്ടീവ്, പാക്കേജിംഗ് വ്യവസായങ്ങൾക്കായി അലുമിനിയം ഷീറ്റുകളുടെയും പ്രൊഫൈലുകളുടെയും ഉത്പാദനം.

ചെമ്പ്, പിച്ചള: ഇലക്ട്രിക്കൽ, പ്ലംബിംഗ് ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്കായി ചെമ്പ്, പിച്ചള ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ തുടർച്ചയായ കാസ്റ്റിംഗ്.

ഉപസംഹാരമായി

ചുരുക്കത്തിൽ, വാക്വം ഇൻഗോട്ട് കാസ്റ്റിംഗ് മെഷീനുകളും തുടർച്ചയായ കാസ്റ്റിംഗ് മെഷീനുകളും ലോഹ കാസ്റ്റിംഗ് വ്യവസായത്തിൽ ഒരു പ്രധാന പങ്ക് വഹിക്കുന്നു, കൂടാതെ ഓരോന്നിനും അതിന്റേതായ സവിശേഷ ഗുണങ്ങളും പ്രയോഗങ്ങളുമുണ്ട്. രണ്ട് രീതികൾക്കിടയിലുള്ള തിരഞ്ഞെടുപ്പ് ആവശ്യമായ ലോഹ പരിശുദ്ധി, ഉൽപ്പാദന കാര്യക്ഷമത, നിർദ്ദിഷ്ട ആപ്ലിക്കേഷൻ ആവശ്യകതകൾ എന്നിവയുൾപ്പെടെ വിവിധ ഘടകങ്ങളെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. ഈ കാസ്റ്റിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യകൾ തമ്മിലുള്ള വ്യത്യാസങ്ങൾ മനസ്സിലാക്കുന്നത് നിർമ്മാതാക്കൾക്കും എഞ്ചിനീയർമാർക്കും അവരുടെ ആവശ്യങ്ങൾക്ക് ഏറ്റവും അനുയോജ്യമായ രീതി തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിന് നിർണായകമാണ്, വ്യവസായ മാനദണ്ഡങ്ങൾ പാലിക്കുന്ന ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ലോഹ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ഉത്പാദനം ഉറപ്പാക്കുന്നു.