वैक्यूम इंडक्शन मेल्टिंग क्या है?

वैक्यूम मेल्टिंग एक धातु और मिश्रधातु पिघलाने की तकनीक है जो निर्वात वातावरण में की जाती है।

यह तकनीक दुर्लभ धातुओं को वायुमंडल और अपघटक पदार्थों से दूषित होने से बचा सकती है और शुद्धिकरण का कार्य करती है। निर्वात पिघलाव द्वारा, कम गैसीय मात्रा, कम अशुद्धियों और कम पृथक्करण वाले उच्च गुणवत्ता वाले धातु और मिश्र धातु प्राप्त किए जा सकते हैं। यह विधि उच्च शुद्धता और उच्च गुणवत्ता वाली धातु सामग्री प्राप्त करने के लिए महत्वपूर्ण है, विशेष रूप से उन मिश्र धातुओं या धातुओं के लिए उपयुक्त है जिन्हें पिघलाना कठिन होता है और जिनके लिए अति उच्च शुद्धता की आवश्यकता होती है। निर्वात पिघलाव की विधियों में इलेक्ट्रॉन बीम पिघलाव, निर्वात प्रेरण पिघलाव, निर्वात चाप भट्टी पिघलाव और प्लाज्मा भट्टी पिघलाव शामिल हैं। उदाहरण के लिए, इलेक्ट्रॉन बीम पिघलाव में पिघली हुई सामग्री पर उच्च ऊर्जा वाले इलेक्ट्रॉन बीमों की बौछार की जाती है, जिससे वे तेजी से ऊष्मीय ऊर्जा में परिवर्तित होकर पिघल जाती हैं। यह विधि अत्यधिक कठिन और अति उच्च शुद्धता वाले मिश्र धातुओं या धातुओं को पिघलाने के लिए उपयुक्त है।

इसके अतिरिक्त, वैक्यूम मेल्टिंग धातु सामग्री की कठोरता, थकान शक्ति, संक्षारण प्रतिरोध, उच्च तापमान क्रीप प्रदर्शन और चुंबकीय पारगम्यता को बेहतर बनाने में भी मदद करती है।

वैक्यूम इंडक्शन फर्नेस मेल्टिंग एक ऐसी प्रक्रिया है जिसमें विद्युत चुम्बकीय प्रेरण का उपयोग करके निर्वात की स्थिति में धातु चालकों में एड़ी धाराएं उत्पन्न की जाती हैं, जिससे फर्नेस सामग्री को गर्म किया जाता है। इसमें कम पिघलने वाले कक्ष का आयतन, कम वैक्यूम पंपिंग समय और पिघलने का चक्र, सुविधाजनक तापमान और दबाव नियंत्रण, वाष्पशील तत्वों की पुनर्चक्रण क्षमता और मिश्र धातु संरचना का सटीक नियंत्रण जैसी विशेषताएं हैं। उपरोक्त विशेषताओं के कारण, यह अब विशेष मिश्र धातुओं जैसे विशेष इस्पात, परिशुद्ध मिश्र धातु, विद्युत तापन मिश्र धातु, उच्च तापमान मिश्र धातु और संक्षारण प्रतिरोधी मिश्र धातुओं के उत्पादन के लिए एक महत्वपूर्ण उपकरण के रूप में विकसित हो गया है।

1. निर्वात क्या है?

बंद पात्र में, गैस के अणुओं की संख्या कम होने के कारण, प्रति इकाई क्षेत्रफल पर गैस के अणुओं द्वारा लगाया गया दाब कम हो जाता है। इस समय, पात्र के अंदर का दाब सामान्य दाब से कम होता है। सामान्य दाब से कम दाब वाले इस प्रकार के गैसीय स्थान को निर्वात कहते हैं।

2. वैक्यूम इंडक्शन फर्नेस का कार्य सिद्धांत क्या है?

मुख्य विधि यह है कि धातु आवेश में ही विद्युत चुम्बकीय प्रेरण लगाकर धारा उत्पन्न की जाती है, और फिर जूल-लेंज़ नियम के अनुसार विद्युत ऊर्जा को ऊष्मीय ऊर्जा में परिवर्तित करने के लिए धातु आवेश के प्रतिरोध पर निर्भर किया जाता है, जिसका उपयोग धातुओं को पिघलाने के लिए किया जाता है।

3. वैक्यूम इंडक्शन फर्नेस में इलेक्ट्रोमैग्नेटिक स्टिरिंग कैसे उत्पन्न होती है?

भट्टी में पिघली हुई धातु प्रेरण कुंडली द्वारा उत्पन्न चुंबकीय क्षेत्र में विद्युत बल उत्पन्न करती है। त्वचा प्रभाव के कारण, पिघली हुई धातु द्वारा उत्पन्न भंवर धाराएँ प्रेरण कुंडली से प्रवाहित होने वाली धारा की दिशा के विपरीत होती हैं, जिसके परिणामस्वरूप परस्पर प्रतिकर्षण होता है; पिघली हुई धातु पर प्रतिकर्षण बल हमेशा भट्टी के अक्ष की ओर इंगित करता है, और पिघली हुई धातु भट्टी के केंद्र की ओर भी धकेली जाती है; प्रेरण कुंडली एक छोटी कुंडली होने के कारण, जिसके दोनों सिरे छोटे होते हैं, प्रेरण कुंडली के दोनों सिरों पर संबंधित विद्युत बल कम हो जाता है, और विद्युत बल का वितरण ऊपरी और निचले सिरों पर कम और मध्य में अधिक होता है। इस बल के कारण, धातु द्रव पहले मध्य से भट्टी के अक्ष की ओर गति करता है, और फिर ऊपर और नीचे की ओर केंद्र की ओर बहता है। यह घटना निरंतर घूमती रहती है, जिससे धातु द्रव की तीव्र गति उत्पन्न होती है। वास्तविक धातु गलाने की प्रक्रिया के दौरान, धातु के तरल पदार्थ के ऊपर की ओर फूलने और क्रूसिबल के केंद्र में ऊपर और नीचे की ओर पलटने की घटना को समाप्त किया जा सकता है, जिसे विद्युत चुम्बकीय सरगर्मी कहा जाता है।

4. विद्युत चुम्बकीय हलचल का कार्य क्या है?

① यह गलाने की प्रक्रिया के दौरान भौतिक और रासायनिक प्रतिक्रियाओं की गति को तेज कर सकता है; ② पिघले हुए धातु के तरल की संरचना को एकसमान बनाता है; ③ क्रूसिबल में पिघले हुए धातु का तापमान स्थिर रहता है, जिससे पिघलने के दौरान प्रतिक्रिया पूरी तरह से संपन्न होती है; ④ हिलाने से इसके अपने स्थिर दबाव का प्रभाव कम हो जाता है, जिससे क्रूसिबल की गहराई में घुले हुए बुलबुले तरल की सतह पर आ जाते हैं, गैस का निकास आसान हो जाता है और मिश्र धातु में गैस की मात्रा कम हो जाती है। तीव्र हिलाने से क्रूसिबल पर पिघले हुए धातु का यांत्रिक क्षरण बढ़ जाता है, जिससे इसकी जीवन अवधि प्रभावित होती है; ⑥ उच्च तापमान पर क्रूसिबल में दुर्दम्य पदार्थों के अपघटन को तेज करता है, जिसके परिणामस्वरूप पिघले हुए मिश्र धातु का पुन: संदूषण हो जाता है।

5. निर्वात डिग्री क्या है?

निर्वात की डिग्री एक वायुमंडलीय दबाव से नीचे गैस की मोटाई को दर्शाती है, जिसे आमतौर पर दबाव के रूप में व्यक्त किया जाता है।

6. रिसाव दर क्या है?

रिसाव दर से तात्पर्य वैक्यूम उपकरण बंद होने के बाद प्रति इकाई समय में दबाव में होने वाली वृद्धि की मात्रा से है।

7. त्वचा पर इसका क्या प्रभाव पड़ता है?

त्वचा प्रभाव से तात्पर्य किसी चालक (जैसे धातु गलाने की भट्टी में प्रयुक्त द्रव) के अनुप्रस्थ काट पर प्रत्यावर्ती धारा के असमान वितरण की घटना से है, जब उसमें से प्रत्यावर्ती धारा प्रवाहित होती है। चालक की सतह पर धारा घनत्व जितना अधिक होता है, केंद्र की ओर धारा घनत्व उतना ही कम होता जाता है।

8. विद्युत चुम्बकीय प्रेरण क्या है?

किसी तार से प्रत्यावर्ती धारा प्रवाहित होने पर उसके चारों ओर प्रत्यावर्ती चुंबकीय क्षेत्र उत्पन्न होता है, वहीं किसी बंद तार को बदलते चुंबकीय क्षेत्र में रखने पर तार के भीतर प्रत्यावर्ती धारा उत्पन्न होती है। इस घटना को विद्युत चुम्बकीय प्रेरण कहते हैं।

10. वैक्यूम इंडक्शन फर्नेस स्मेल्टिंग के क्या फायदे हैं?

① वायु और स्लैग प्रदूषण नहीं होता; पिघली हुई मिश्र धातु शुद्ध होती है और उच्च स्तर का प्रदर्शन करती है;

2. वैक्यूम स्मेल्टिंग से गैसों को बाहर निकालने की अच्छी स्थिति बनती है, जिसके परिणामस्वरूप पिघले हुए स्टील और मिश्र धातु में गैस की मात्रा कम होती है;

③ निर्वात की स्थिति में, धातुएँ आसानी से ऑक्सीकृत नहीं होती हैं;

④ कच्चे माल द्वारा लाई गई अशुद्धियाँ (Pb, Bi, आदि) निर्वात अवस्था में वाष्पित हो सकती हैं, जिसके परिणामस्वरूप सामग्री का शुद्धिकरण होता है;

⑤ वैक्यूम इंडक्शन फर्नेस स्मेल्टिंग के दौरान, कार्बन डीऑक्सीडेशन का उपयोग किया जा सकता है, और डीऑक्सीजनेशन उत्पाद गैस होता है, जिसके परिणामस्वरूप उच्च मिश्र धातु शुद्धता प्राप्त होती है;

⑥ रासायनिक संरचना को सटीक रूप से समायोजित और नियंत्रित कर सकता है;

⑦ लौटाई गई सामग्री का उपयोग किया जा सकता है।

11. वैक्यूम इंडक्शन फर्नेस स्मेल्टिंग की कमियां क्या हैं?

① यह उपकरण जटिल, महंगा और बड़े निवेश की आवश्यकता वाला है;

2. असुविधाजनक रखरखाव, उच्च गलाने की लागत और अपेक्षाकृत उच्च लागत;

③ गलाने की प्रक्रिया के दौरान क्रूसिबल में मौजूद अपघटक पदार्थों के कारण धातु संदूषण;

④ उत्पादन बैच छोटा है, और निरीक्षण कार्यभार बड़ा है।

12. वैक्यूम पंप के मुख्य बुनियादी पैरामीटर और अर्थ क्या हैं?

① चरम निर्वात डिग्री: वैक्यूम पंप के प्रवेश द्वार को सील करने के बाद लंबे समय तक खाली करने पर प्राप्त होने वाला न्यूनतम स्थिर दबाव मान (अर्थात उच्चतम स्थिर निर्वात डिग्री) पंप की अधिकतम निर्वात डिग्री कहलाता है।

2. निकासी दर: किसी पंप द्वारा प्रति इकाई समय में निकाली गई गैस की मात्रा को वैक्यूम पंप की पंपिंग दर कहा जाता है।

③ अधिकतम आउटलेट दबाव: वह अधिकतम दबाव मान जिस पर सामान्य संचालन के दौरान वैक्यूम पंप के निकास पोर्ट से गैस निकलती है।

④ पूर्व दबाव: सुरक्षित संचालन सुनिश्चित करने के लिए वैक्यूम पंप के निकास पोर्ट पर बनाए रखने के लिए आवश्यक अधिकतम दबाव मान।

13. एक उपयुक्त वैक्यूम पंप प्रणाली का चयन कैसे करें?

① वैक्यूम पंप की पंपिंग दर वैक्यूम पंप के एक निश्चित इनलेट दबाव के अनुरूप होती है;

2. मैकेनिकल पंप, रूट्स पंप और ऑयल बूस्टर पंप सीधे वातावरण में निकास नहीं कर सकते हैं और सामान्य रूप से काम करने के लिए निर्धारित पूर्व दबाव स्थापित करने और बनाए रखने के लिए फ्रंट स्टेज पंप पर निर्भर रहना पड़ता है।

14. विद्युत परिपथों में संधारित्र क्यों जोड़ने की आवश्यकता होती है?

प्रेरण कुंडल और धातु भट्टी सामग्री के बीच अधिक दूरी के कारण, चुंबकीय रिसाव बहुत गंभीर होता है, उपयोगी चुंबकीय प्रवाह बहुत कम होता है और प्रतिक्रियाशील शक्ति अधिक होती है। इसलिए, संधारित्र परिपथों में धारा, वोल्ट से आगे रहती है। प्रेरकत्व के प्रभाव को कम करने और शक्ति गुणांक को बेहतर बनाने के लिए, परिपथ में उपयुक्त संख्या में विद्युत संधारित्रों को शामिल करना आवश्यक है, ताकि संधारित्र और प्रेरक समानांतर में अनुनाद कर सकें, जिससे प्रेरण कुंडल का शक्ति गुणांक बढ़ जाता है।

15. वैक्यूम इंडक्शन फर्नेस के मुख्य उपकरण में कितने भाग होते हैं?

पिघलने का कक्ष, डालने का कक्ष, निर्वात प्रणाली, विद्युत आपूर्ति प्रणाली।

16. धातु गलाने की प्रक्रिया के दौरान वैक्यूम सिस्टम के रखरखाव के क्या उपाय हैं?

① वैक्यूम पंप की तेल गुणवत्ता और तेल स्तर सामान्य हैं;

② फ़िल्टर स्क्रीन सामान्य रूप से उलटी होती है;

③ प्रत्येक आइसोलेशन वाल्व की सीलिंग सामान्य है।

17. धातु गलाने की प्रक्रिया के दौरान विद्युत आपूर्ति प्रणाली के रखरखाव के क्या उपाय हैं?

① संधारित्र का शीतलन जल तापमान सामान्य है;

② ट्रांसफार्मर तेल का तापमान सामान्य है;

③ केबल के शीतलन जल का तापमान सामान्य है।

18. वैक्यूम इंडक्शन फर्नेस में पिघलने के लिए क्रूसिबल की क्या आवश्यकताएं हैं?

① इसमें उच्च तापीय स्थिरता होती है जिससे तीव्र शीतलन और तापन के कारण होने वाली दरारों से बचा जा सकता है;

2. इसमें उच्च रासायनिक स्थिरता होती है जिससे दुर्दम्य पदार्थों द्वारा क्रूसिबल के संदूषण को रोका जा सके;

③ उच्च तापमान और भट्टी सामग्री के प्रभावों को सहन करने के लिए पर्याप्त उच्च अग्नि प्रतिरोधकता और उच्च तापमान संरचनात्मक शक्ति होना;

④ क्रूसिबल का घनत्व अधिक होना चाहिए और उसकी कार्य सतह चिकनी होनी चाहिए ताकि क्रूसिबल और धातु द्रव के बीच संपर्क का सतही क्षेत्रफल कम हो सके और क्रूसिबल की सतह पर धातु के अवशेषों के चिपकने की मात्रा कम हो सके।

⑤ इसमें उच्च इन्सुलेशन गुण होते हैं;

⑥ सिंटरिंग प्रक्रिया के दौरान आयतन में मामूली संकुचन;

⑦ इसमें कम वाष्पशीलता और जलयोजन के प्रति अच्छा प्रतिरोध होता है;

⑧ क्रूसिबल सामग्री से थोड़ी मात्रा में गैस निकलती है।

⑨ इस भट्टी में सामग्रियों के प्रचुर संसाधन और कम कीमतें हैं।

19. क्रूसिबल के उच्च तापमान प्रदर्शन को कैसे बेहतर बनाया जा सकता है?

① तरल अवस्था की मात्रा को कम करने और तरल अवस्था उत्पन्न होने वाले तापमान को बढ़ाने के लिए MgO रेत में CaO की मात्रा और CaO/SiO2 के अनुपात को कम करें।

2. क्रिस्टल कणों की स्थिरता में सुधार करें।

③ सिंटर्ड परत में अच्छी पुन: क्रिस्टलीकरण अवस्था प्राप्त करने के लिए, सरंध्रता को कम करने, अनाज सीमा की चौड़ाई को कम करने और मोज़ेक संरचना बनाने के लिए, ठोस और ठोस चरणों का सीधा संयोजन बनाना, जिससे तरल चरण के हानिकारक प्रभावों को कम किया जा सके।

20. क्रूसिबल के लिए उपयुक्त ज्यामितीय आकार का चयन कैसे करें?

① क्रूसिबल की दीवार की मोटाई आम तौर पर क्रूसिबल (निर्मित) के व्यास का 1/8 से 1/10 होती है;

2. स्टील का तरल पदार्थ क्रूसिबल के आयतन का 75% भाग होता है;

③ R का कोण लगभग 45° है;

④ भट्टी के तल की मोटाई आम तौर पर भट्टी की दीवार की मोटाई से 1.5 गुना होती है।

21. क्रूसिबल को जोड़ने के लिए आमतौर पर कौन से चिपकने वाले पदार्थ उपयोग किए जाते हैं?

① कार्बनिक पदार्थ: डेक्सट्रिन, लुगदी अपशिष्ट तरल, कार्बनिक राल, आदि;

2. अकार्बनिक पदार्थ: सोडियम सिलिकेट, खारा पानी, बोरिक अम्ल, कार्बोनेट, मिट्टी आदि।

22. क्रूसिबल को बांधने के लिए चिपकने वाले पदार्थ (H3BO3) का क्या कार्य है?

बोरिक अम्ल (H3BO3) सामान्य परिस्थितियों में 300 ℃ से कम तापमान पर गर्म करने पर सारी नमी को हटा सकता है, और इसे बोरोनिक एनहाइड्राइड (B2O3) कहा जाता है।

① कम तापमान पर, कुछ MgO और Al2O3 तरल B2O3 में घुल सकते हैं जिससे संक्रमण उत्पादों की एक श्रृंखला बनती है, जो MgO · Al2O3 के ठोस चरण प्रसार को तेज करती है और पुनर्क्रिस्टलीकरण को बढ़ावा देती है, जिससे क्रूसिबल की सिंटरिंग परत कम तापमान पर बनती है, जिससे सिंटरिंग तापमान कम हो जाता है।

2. मध्यम तापमान पर बोरिक एसिड के पिघलने और बंधन प्रभाव पर निर्भर करते हुए, अर्ध-सिंटर्ड परत को मोटा किया जा सकता है या द्वितीयक सिंटरिंग से पहले क्रूसिबल की ताकत को बढ़ाया जा सकता है।

③ CaO युक्त मैग्नीशिया रेत में, बाइंडर का उपयोग 850 ℃ से नीचे 2CaO · SiO2 के क्रिस्टल परिवर्तन को दबा सकता है।

23. क्रूसिबल बनाने की विभिन्न विधियाँ क्या हैं?

दो रास्ते हैं।

① भट्टी के बाहर पूर्व-निर्माण: कच्चे माल (विद्युत-पिघला हुआ मैग्नीशियम या एल्यूमीनियम मैग्नीशियम स्पिनेल दुर्दम्य पदार्थ) को एक निश्चित कण आकार अनुपात में मिलाकर और उपयुक्त चिपकने वाले पदार्थों का चयन करके, उन्हें कंपन और समस्थैतिक दाब प्रक्रियाओं के माध्यम से क्रूसिबल मोल्ड में ढाला जाता है। क्रूसिबल बॉडी को सुखाया जाता है और अधिकतम 1700 ℃ × 8 घंटे के ताप तापमान वाले उच्च-तापमान टनल भट्टी में पूर्व-निर्मित क्रूसिबल में संसाधित किया जाता है।

② भट्टी के अंदर सीधे कूटना; उचित कण आकार अनुपात में बोरिक एसिड जैसे ठोस चिपकने वाले पदार्थ की उचित मात्रा मिलाएं, समान रूप से मिश्रण करें और सघन भराई प्राप्त करने के लिए टैम्पिंग का उपयोग करें। सिंटरिंग के दौरान, प्रत्येक भाग के तापमान को बदलकर विभिन्न सूक्ष्म संरचनाएं बनती हैं।

24. क्रूसिबल की सिंटरिंग संरचना में कितनी परतें होती हैं, और क्रूसिबल की गुणवत्ता पर इसका क्या प्रभाव पड़ता है?

क्रूसिबल की सिंटरिंग संरचना को तीन परतों में विभाजित किया गया है: सिंटरिंग परत, अर्ध-सिंटरिंग परत और ढीली परत।

सिंटरिंग परत: ओवन प्रक्रिया के दौरान, कणों का आकार पुनर्क्रिस्टलीकरण से गुजरता है। कम तापमान पर मध्यम आकार के रेत के कणों को छोड़कर, मूल अनुपात बिल्कुल भी दिखाई नहीं देता है, और एक समान और महीन संरचना दिखाई देती है। कण सीमाएँ बहुत संकीर्ण होती हैं, और अशुद्धियाँ नई कण सीमाओं पर पुनर्वितरित हो जाती हैं। सिंटर्ड परत क्रूसिबल की दीवार के सबसे भीतरी भाग में स्थित एक कठोर परत होती है, जो पिघली हुई धातु के सीधे संपर्क में होती है और विभिन्न बलों को सहन करती है, इसलिए यह परत क्रूसिबल के लिए बहुत महत्वपूर्ण है।

शिथिल परत: सिंटरिंग के दौरान, इन्सुलेशन परत के पास का तापमान कम होता है, और मैग्नीशियम रेत कांच के चरण द्वारा सिंटर या बंधित नहीं हो पाती, जिससे वह पूरी तरह से शिथिल अवस्था में रहती है। यह परत क्रूसिबल के सबसे बाहरी भाग में स्थित होती है और निम्नलिखित कार्य करती है: पहला, इसकी शिथिल संरचना और कम तापीय चालकता के कारण, क्रूसिबल की भीतरी दीवार से बाहर की ओर स्थानांतरित होने वाली ऊष्मा कम हो जाती है, जिससे ऊष्मा हानि कम होती है, इन्सुलेशन मिलता है और क्रूसिबल के भीतर तापीय दक्षता में सुधार होता है; दूसरा, शिथिल परत एक सुरक्षात्मक परत भी है। चूंकि सिंटर्ड परत एक खोल बना लेती है और सीधे तरल धातु के संपर्क में आती है, इसलिए इसमें दरार पड़ने की संभावना होती है। एक बार दरार पड़ने पर, पिघली हुई तरल धातु दरार से रिसकर बाहर निकल जाती है, जबकि शिथिल परत अपनी शिथिल संरचना के कारण दरार पड़ने की संभावना कम होती है। भीतरी परत से रिसने वाली धातु तरल को यह रोक देती है, जिससे संवेदन वलय को सुरक्षा मिलती है; तीसरा, शिथिल परत एक बफर का काम भी करती है। सिंटर्ड परत के कठोर खोल बन जाने के कारण, गर्म करने और ठंडा करने पर इसके आयतन में समग्र रूप से विस्तार और संकुचन होता है। इस परत की ढीली संरचना के कारण, यह क्रूसिबल के आयतन परिवर्तन में बफरिंग का काम करती है।

अर्ध-सिंटर्ड परत (जिसे संक्रमण परत भी कहा जाता है): यह सिंटर्ड परत और ढीली परत के बीच स्थित होती है और दो भागों में विभाजित होती है। सिंटर्ड परत के पास, अशुद्धियाँ पिघलकर मैग्नीशियम रेत के कणों के साथ पुनर्वितरित या बंध जाती हैं। मैग्नीशियम रेत का आंशिक पुन: क्रिस्टलीकरण होता है, जिससे बड़े रेत के कण विशेष रूप से सघन दिखाई देते हैं; ढीली परत के पास के भाग चिपकने वाले पदार्थ द्वारा पूरी तरह से आपस में जुड़े होते हैं। अर्ध-सिंटर्ड परत सिंटर्ड परत और ढीली परत दोनों का कार्य करती है।

25. ओवन प्रोसेसिंग सिस्टम का चयन कैसे करें?

① अधिकतम ओवन तापमान: जब गांठदार क्रूसिबल की इन्सुलेशन परत की मोटाई 5-10 मिमी होती है, तो विद्युत रूप से पिघले हुए मैग्नीशिया के लिए, 1800 ℃ पर पकाने पर सिंटर्ड परत क्रूसिबल की मोटाई का केवल 13-15% होती है। 2000 ℃ के ओवन में पकाने पर, यह 24-27% हो जाती है। क्रूसिबल की उच्च तापमान पर मजबूती को ध्यान में रखते हुए, ओवन का तापमान अधिक रखना बेहतर है, लेकिन इसे बहुत अधिक बढ़ाना उचित नहीं है। 2000 ℃ से अधिक तापमान पर, मैग्नीशियम ऑक्साइड के ऊर्ध्वपातन या कार्बन द्वारा मैग्नीशियम ऑक्साइड के अपचयन, साथ ही मैग्नीशियम ऑक्साइड के तीव्र पुनर्क्रिस्टलीकरण के कारण मधुकोश जैसी संरचना बन जाती है। इसलिए, अधिकतम ओवन तापमान को 2000 ℃ से कम रखना चाहिए।

2. तापन दर: तापन के प्रारंभिक चरण में, दुर्दम्य पदार्थों से नमी को प्रभावी ढंग से हटाने के लिए, पर्याप्त पूर्व-तापन किया जाना चाहिए। सामान्यतः, 1500 ℃ से नीचे तापन दर धीमी होनी चाहिए; जब भट्टी का तापमान 1500 ℃ से ऊपर पहुँच जाता है, तो विद्युत रूप से पिघली हुई मैग्नीशिया रेत का संलयन शुरू हो जाता है। इस समय, अपेक्षित अधिकतम ओवन तापमान तक शीघ्रता से गर्म करने के लिए उच्च शक्ति का उपयोग किया जाना चाहिए।

③ इन्सुलेशन समय: भट्टी का तापमान ओवन के उच्चतम तापमान तक पहुँचने के बाद, उस तापमान पर इन्सुलेशन करना आवश्यक है। इन्सुलेशन समय भट्टी के प्रकार और सामग्री के आधार पर भिन्न होता है, जैसे कि छोटे इलेक्ट्रिक मेल्टिंग मैग्नीशियम क्रूसिबल के लिए 15-20 मिनट और बड़े और मध्यम इलेक्ट्रिक मेल्टिंग मैग्नीशियम क्रूसिबल के लिए 30-40 मिनट।

इसलिए, ओवन में गर्म करने की दर और उच्चतम तापमान पर बेकिंग के दौरान तापमान को तदनुसार समायोजित किया जाना चाहिए।