വാക്വം ഇൻഡക്ഷൻ ഉരുക്കൽ എന്താണ്?

വാക്വം മെൽറ്റിംഗ് എന്നത് ഒരു വാക്വം പരിതസ്ഥിതിയിൽ നടത്തുന്ന ഒരു ലോഹ, ലോഹസങ്കര ഉരുക്കൽ സാങ്കേതികതയാണ്.

അന്തരീക്ഷവും റിഫ്രാക്റ്ററി വസ്തുക്കളും അപൂർവ ലോഹങ്ങളെ മലിനമാക്കുന്നത് തടയാൻ ഈ സാങ്കേതികവിദ്യയ്ക്ക് കഴിയും, കൂടാതെ ശുദ്ധീകരണത്തിന്റെയും ശുദ്ധീകരണത്തിന്റെയും പ്രവർത്തനവുമുണ്ട്. വാക്വം ഉരുകൽ വഴി, ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ലോഹങ്ങളും കുറഞ്ഞ വാതക ഉള്ളടക്കമുള്ള ലോഹസങ്കരങ്ങളും, കുറച്ച് ഉൾപ്പെടുത്തലുകളും, ചെറിയ വേർതിരിക്കലും ലഭിക്കും. ഉയർന്ന ശുദ്ധതയും ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ലോഹ വസ്തുക്കൾ ലഭിക്കുന്നതിന് ഈ രീതി നിർണായകമാണ്, പ്രത്യേകിച്ച് ഉരുകാൻ പ്രയാസമുള്ളതും അൾട്രാ-ഹൈ പ്യൂരിറ്റി ആവശ്യമുള്ളതുമായ അലോയ്കൾക്കോ ​​ലോഹങ്ങൾക്കോ ​​അനുയോജ്യമാണ്. വാക്വം ഉരുകൽ രീതികളിൽ ഇലക്ട്രോൺ ബീം ഉരുകൽ, വാക്വം ഇൻഡക്ഷൻ ഉരുകൽ, വാക്വം ആർക്ക് ഫർണസ് ഉരുകൽ, പ്ലാസ്മ ഫർണസ് ഉരുകൽ എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, ഇലക്ട്രോൺ ബീം ഉരുകൽ ഉയർന്ന ഊർജ്ജമുള്ള ഇലക്ട്രോൺ ബീമുകൾ ഉപയോഗിച്ച് ഉരുകിയ വസ്തുക്കളെ ബോംബെറിഞ്ഞ്, അവയെ വേഗത്തിൽ താപ ഊർജ്ജമാക്കി മാറ്റുകയും ഉരുക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ഉയർന്ന ബുദ്ധിമുട്ടുള്ളതും അൾട്രാ-ഹൈ പ്യൂരിറ്റി അലോയ്കൾ അല്ലെങ്കിൽ ലോഹങ്ങൾ ഉരുകുന്നതിന് ഈ രീതി അനുയോജ്യമാണ്.

കൂടാതെ, വാക്വം മെൽറ്റിംഗ് ലോഹ വസ്തുക്കളുടെ കാഠിന്യം, ക്ഷീണ ശക്തി, നാശന പ്രതിരോധം, ഉയർന്ന താപനിലയിലുള്ള ക്രീപ്പ് പ്രകടനം, കാന്തിക പ്രവേശനക്ഷമത എന്നിവ മെച്ചപ്പെടുത്താനും സഹായിക്കുന്നു.

വാക്വം ഇൻഡക്ഷൻ ഫർണസ് മെൽറ്റിംഗ് എന്നത് വൈദ്യുതകാന്തിക ഇൻഡക്ഷൻ ഉപയോഗിച്ച് ലോഹചാലകങ്ങളിൽ ചുഴികൾ സൃഷ്ടിച്ച് ഫർണസ് മെറ്റീരിയൽ ചൂടാക്കുന്ന ഒരു പ്രക്രിയയാണ്. ചെറിയ മെൽറ്റിംഗ് ചേമ്പർ വോളിയം, ഹ്രസ്വ വാക്വം പമ്പിംഗ് സമയവും ഉരുകൽ ചക്രവും, സൗകര്യപ്രദമായ താപനിലയും മർദ്ദവും നിയന്ത്രിക്കൽ, അസ്ഥിര മൂലകങ്ങളുടെ പുനരുപയോഗക്ഷമത, അലോയ് ഘടനയുടെ കൃത്യമായ നിയന്ത്രണം എന്നിവയാണ് ഇതിന്റെ സവിശേഷതകൾ. മുകളിൽ പറഞ്ഞ സവിശേഷതകൾ കാരണം, പ്രത്യേക സ്റ്റീൽ, പ്രിസിഷൻ അലോയ്കൾ, ഇലക്ട്രിക് ഹീറ്റിംഗ് അലോയ്കൾ, ഉയർന്ന താപനില അലോയ്കൾ, നാശത്തെ പ്രതിരോധിക്കുന്ന അലോയ്കൾ തുടങ്ങിയ പ്രത്യേക അലോയ്കളുടെ ഉത്പാദനത്തിനുള്ള ഒരു പ്രധാന ഉപകരണമായി ഇത് ഇപ്പോൾ വികസിച്ചിരിക്കുന്നു.

1. വാക്വം എന്നാൽ എന്താണ്?

അടച്ച പാത്രത്തിൽ, വാതക തന്മാത്രകളുടെ എണ്ണം കുറയുന്നതിനാൽ, ഒരു യൂണിറ്റ് വിസ്തീർണ്ണത്തിൽ വാതക തന്മാത്രകൾ ചെലുത്തുന്ന മർദ്ദം കുറയുന്നു. ഈ സമയത്ത്, പാത്രത്തിനുള്ളിലെ മർദ്ദം സാധാരണ മർദ്ദത്തേക്കാൾ കുറവാണ്. സാധാരണ മർദ്ദത്തേക്കാൾ കുറവുള്ള ഇത്തരത്തിലുള്ള വാതക സ്ഥലത്തെ വാക്വം എന്ന് വിളിക്കുന്നു.

2. വാക്വം ഇൻഡക്ഷൻ ചൂളയുടെ പ്രവർത്തന തത്വം എന്താണ്?

ലോഹ ചാർജിൽ തന്നെ വൈദ്യുതധാര സൃഷ്ടിക്കുന്നതിന് വൈദ്യുതകാന്തിക ഇൻഡക്ഷൻ പ്രയോഗിക്കുക എന്നതാണ് പ്രധാന രീതി, തുടർന്ന് ലോഹങ്ങൾ ഉരുക്കാൻ ഉപയോഗിക്കുന്ന ജൂൾ ലെൻസ് നിയമം അനുസരിച്ച് വൈദ്യുതോർജ്ജത്തെ താപ ഊർജ്ജമാക്കി മാറ്റുന്നതിന് ലോഹ ചാർജിന്റെ പ്രതിരോധത്തെ ആശ്രയിക്കുക എന്നതാണ്.

3. വാക്വം ഇൻഡക്ഷൻ ചൂളയിൽ വൈദ്യുതകാന്തിക ഇളക്കൽ എങ്ങനെയാണ് രൂപപ്പെടുന്നത്?

ക്രൂസിബിളിലെ ഉരുകിയ ലോഹം ഇൻഡക്ഷൻ കോയിൽ സൃഷ്ടിക്കുന്ന കാന്തികക്ഷേത്രത്തിൽ വൈദ്യുതശക്തി സൃഷ്ടിക്കുന്നു. സ്കിൻ ഇഫക്റ്റ് കാരണം, ഉരുകിയ ലോഹം സൃഷ്ടിക്കുന്ന എഡ്ഡി വൈദ്യുത പ്രവാഹങ്ങൾ ഇൻഡക്ഷൻ കോയിലിലൂടെ കടന്നുപോകുന്ന വൈദ്യുതധാരയുടെ ദിശയ്ക്ക് വിപരീതമാണ്, ഇത് പരസ്പര വികർഷണത്തിന് കാരണമാകുന്നു; ഉരുകിയ ലോഹത്തിലെ വികർഷണബലം എല്ലായ്പ്പോഴും ക്രൂസിബിളിന്റെ അച്ചുതണ്ടിലേക്ക് വിരൽ ചൂണ്ടുന്നു, കൂടാതെ ഉരുകിയ ലോഹവും ക്രൂസിബിളിന്റെ മധ്യഭാഗത്തേക്ക് തള്ളപ്പെടുന്നു; ഇൻഡക്ഷൻ കോയിൽ രണ്ട് അറ്റത്തും ഹ്രസ്വ ഇഫക്റ്റുകളുള്ള ഒരു ചെറിയ കോയിൽ ആയതിനാൽ, ഇൻഡക്ഷൻ കോയിലിന്റെ രണ്ട് അറ്റങ്ങളിലുമുള്ള അനുബന്ധ വൈദ്യുതശക്തി കുറയുന്നു, കൂടാതെ മുകളിലും താഴെയുമുള്ള അറ്റങ്ങളിൽ വൈദ്യുതശക്തിയുടെ വിതരണം ചെറുതും മധ്യത്തിൽ വലുതുമാണ്. ഈ ബലത്തിൽ, ലോഹ ദ്രാവകം ആദ്യം മധ്യത്തിൽ നിന്ന് ക്രൂസിബിളിന്റെ അച്ചുതണ്ടിലേക്ക് നീങ്ങുന്നു, തുടർന്ന് മുകളിലേക്കും താഴേക്കും മധ്യഭാഗത്തേക്ക് ഒഴുകുന്നു. ഈ പ്രതിഭാസം പ്രചരിക്കുന്നത് തുടരുന്നു, ഇത് ലോഹ ദ്രാവകത്തിന്റെ ഒരു ഉഗ്രമായ ചലനം സൃഷ്ടിക്കുന്നു. യഥാർത്ഥ ഉരുക്കൽ സമയത്ത്, ലോഹ ദ്രാവകം മുകളിലേക്ക് വീർക്കുകയും ക്രൂസിബിളിന്റെ മധ്യഭാഗത്ത് മുകളിലേക്കും താഴേക്കും മറിയുകയും ചെയ്യുന്ന പ്രതിഭാസം ഇല്ലാതാക്കാൻ കഴിയും, ഇതിനെ വൈദ്യുതകാന്തിക ഇളക്കൽ എന്ന് വിളിക്കുന്നു.

4. വൈദ്യുതകാന്തിക ഇളക്കലിന്റെ ധർമ്മം എന്താണ്?

① ഉരുക്കൽ പ്രക്രിയയിൽ ഭൗതികവും രാസപരവുമായ പ്രതിപ്രവർത്തനങ്ങളുടെ നിരക്ക് ത്വരിതപ്പെടുത്താൻ ഇതിന് കഴിയും; ② ഉരുകിയ ലോഹ ദ്രാവകത്തിന്റെ ഘടന ഏകീകരിക്കുക; ③ ക്രൂസിബിളിലെ ഉരുകിയ ലോഹത്തിന്റെ താപനില സ്ഥിരതയുള്ളതായി കാണപ്പെടുന്നു, ഇത് ഉരുകുമ്പോൾ പ്രതിപ്രവർത്തനം പൂർണ്ണമായി പൂർത്തീകരിക്കുന്നതിന് കാരണമാകുന്നു; ④ ഇളക്കുന്നതിന്റെ ഫലം സ്വന്തം സ്റ്റാറ്റിക് മർദ്ദത്തിന്റെ ഫലത്തെ മറികടക്കുന്നു, ക്രൂസിബിളിൽ ആഴത്തിൽ അലിഞ്ഞുചേർന്ന കുമിളകൾ ദ്രാവക പ്രതലത്തിലേക്ക് മറിച്ചിടുന്നു, വാതക ഡിസ്ചാർജ് സുഗമമാക്കുന്നു, അലോയ്യിലെ വാതക ഉൾപ്പെടുത്തൽ ഉള്ളടക്കം കുറയ്ക്കുന്നു. തീവ്രമായ ഇളക്കൽ ക്രൂസിബിളിൽ ഉരുകിയ ലോഹത്തിന്റെ മെക്കാനിക്കൽ മണ്ണൊലിപ്പ് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു, ഇത് അതിന്റെ ആയുസ്സിനെ ബാധിക്കുന്നു; ⑥ ഉയർന്ന താപനിലയിൽ ക്രൂസിബിളുകളിലെ റിഫ്രാക്റ്ററി വസ്തുക്കളുടെ വിഘടനം ത്വരിതപ്പെടുത്തുന്നു, ഇത് ഉരുകിയ അലോയ് വീണ്ടും മലിനീകരണത്തിന് കാരണമാകുന്നു.

5. വാക്വം ഡിഗ്രി എന്താണ്?

ഒരു അന്തരീക്ഷമർദ്ദത്തിൽ താഴെയുള്ള വാതകത്തിന്റെ കനംകുറഞ്ഞതിനെയാണ് വാക്വം ഡിഗ്രി പ്രതിനിധീകരിക്കുന്നത്, സാധാരണയായി ഇത് മർദ്ദം എന്ന് പ്രകടിപ്പിക്കുന്നു.

6. ചോർച്ച നിരക്ക് എത്രയാണ്?

വാക്വം ഉപകരണങ്ങൾ അടച്ചുപൂട്ടിയതിനുശേഷം ഒരു യൂണിറ്റ് സമയത്തിന് മർദ്ദം വർദ്ധിക്കുന്നതിന്റെ അളവാണ് ചോർച്ച നിരക്ക്.

7. ചർമ്മ പ്രഭാവം എന്താണ്?

ഒരു കണ്ടക്ടറിലൂടെ ആൾട്ടർനേറ്റ് കറന്റ് കടന്നുപോകുമ്പോൾ അതിന്റെ ക്രോസ്-സെക്ഷനിൽ (സ്മെൽറ്റിംഗിലെ ഫർണസ് ചാർജിനെ പരാമർശിച്ച്) അസമമായ വൈദ്യുത വിതരണത്തിന്റെ പ്രതിഭാസത്തെയാണ് സ്കിൻ ഇഫക്റ്റ് സൂചിപ്പിക്കുന്നത്. കണ്ടക്ടറിന്റെ ഉപരിതല വൈദ്യുത സാന്ദ്രത കൂടുന്തോറും മധ്യഭാഗത്തേക്ക് വൈദ്യുത സാന്ദ്രത കുറയും.

8. വൈദ്യുതകാന്തിക പ്രേരണ എന്താണ്?

ഒരു വയറിലൂടെ ആൾട്ടർനേറ്റിംഗ് കറന്റ് കടന്നുപോകുകയും അതിനു ചുറ്റും ഒരു ആൾട്ടർനേറ്റിംഗ് കാന്തികക്ഷേത്രം സൃഷ്ടിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. അതേസമയം, മാറിക്കൊണ്ടിരിക്കുന്ന കാന്തികക്ഷേത്രത്തിൽ ഒരു അടഞ്ഞ വയർ സ്ഥാപിക്കുമ്പോൾ വയറിനുള്ളിൽ ആൾട്ടർനേറ്റിംഗ് കറന്റ് സൃഷ്ടിക്കപ്പെടുന്നു. ഈ പ്രതിഭാസത്തെ വൈദ്യുതകാന്തിക ഇൻഡക്ഷൻ എന്ന് വിളിക്കുന്നു.

10. വാക്വം ഇൻഡക്ഷൻ ഫർണസ് സ്മെൽറ്റിംഗിന്റെ ഗുണങ്ങൾ എന്തൊക്കെയാണ്?

① വായു മലിനീകരണവും സ്ലാഗ് മലിനീകരണവുമില്ല, ഉരുക്കിയ അലോയ് ശുദ്ധവും ഉയർന്ന പ്രകടനശേഷിയുള്ളതുമാണ്;

② വാക്വം സ്മെൽറ്റിംഗ് നല്ല ഡീഗ്യാസിംഗ് സാഹചര്യങ്ങൾ സൃഷ്ടിക്കുന്നു, ഇത് ഉരുകിയ ഉരുക്കിലും അലോയ്യിലും കുറഞ്ഞ വാതക ഉള്ളടക്കത്തിന് കാരണമാകുന്നു;

③ വാക്വം സാഹചര്യങ്ങളിൽ, ലോഹങ്ങൾ എളുപ്പത്തിൽ ഓക്സീകരിക്കപ്പെടുന്നില്ല;

④ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ വഴി കൊണ്ടുവരുന്ന മാലിന്യങ്ങൾ (Pb, Bi, മുതലായവ) ഒരു വാക്വം അവസ്ഥയിൽ ബാഷ്പീകരിക്കപ്പെടുകയും, അതിന്റെ ഫലമായി മെറ്റീരിയൽ ശുദ്ധീകരണം സംഭവിക്കുകയും ചെയ്യും;

⑤ വാക്വം ഇൻഡക്ഷൻ ഫർണസ് സ്മെൽറ്റിംഗ് സമയത്ത്, കാർബൺ ഡീഓക്‌സിഡേഷൻ ഉപയോഗിക്കാം, ഡീഓക്‌സിജനേഷൻ ഉൽപ്പന്നം വാതകമാണ്, ഇത് ഉയർന്ന അലോയ് ശുദ്ധതയ്ക്ക് കാരണമാകുന്നു;

⑥ രാസഘടന കൃത്യമായി ക്രമീകരിക്കാനും നിയന്ത്രിക്കാനും കഴിയും;

⑦ തിരികെ നൽകിയ വസ്തുക്കൾ ഉപയോഗിക്കാം.

11. വാക്വം ഇൻഡക്ഷൻ ഫർണസ് സ്മെൽറ്റിംഗിന്റെ പോരായ്മകൾ എന്തൊക്കെയാണ്?

① ഉപകരണങ്ങൾ സങ്കീർണ്ണവും ചെലവേറിയതും വലിയ നിക്ഷേപം ആവശ്യമുള്ളതുമാണ്;

② അസൗകര്യകരമായ അറ്റകുറ്റപ്പണികൾ, ഉയർന്ന ഉരുക്കൽ ചെലവുകൾ, താരതമ്യേന ഉയർന്ന ചെലവുകൾ;

③ ഉരുക്കൽ പ്രക്രിയയിൽ ക്രൂസിബിളുകളിലെ റിഫ്രാക്റ്ററി വസ്തുക്കൾ മൂലമുണ്ടാകുന്ന ലോഹ മലിനീകരണം;

④ പ്രൊഡക്ഷൻ ബാച്ച് ചെറുതാണ്, പരിശോധനാ ജോലിഭാരം വലുതാണ്.

12. വാക്വം പമ്പുകളുടെ പ്രധാന അടിസ്ഥാന പാരാമീറ്ററുകളും അർത്ഥങ്ങളും എന്തൊക്കെയാണ്?

① എക്സ്ട്രീം വാക്വം ഡിഗ്രി: ഒരു വാക്വം പമ്പിന്റെ ഇൻലെറ്റ് സീൽ ചെയ്യുമ്പോൾ ദീർഘനേരം ശൂന്യമാക്കിയതിനുശേഷം ലഭിക്കുന്ന ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ സ്ഥിരതയുള്ള മർദ്ദ മൂല്യത്തെ (അതായത് ഏറ്റവും ഉയർന്ന സ്ഥിരതയുള്ള വാക്വം ഡിഗ്രി) പമ്പിന്റെ പരമാവധി വാക്വം ഡിഗ്രി എന്ന് വിളിക്കുന്നു.

② ഒഴിപ്പിക്കൽ നിരക്ക്: ഒരു യൂണിറ്റ് സമയത്തിൽ ഒരു പമ്പ് വേർതിരിച്ചെടുക്കുന്ന വാതകത്തിന്റെ അളവിനെ ഒരു വാക്വം പമ്പിന്റെ പമ്പിംഗ് നിരക്ക് എന്ന് വിളിക്കുന്നു.

③ പരമാവധി ഔട്ട്‌ലെറ്റ് മർദ്ദം: സാധാരണ പ്രവർത്തന സമയത്ത് ഒരു വാക്വം പമ്പിന്റെ എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് പോർട്ടിൽ നിന്ന് വാതകം പുറന്തള്ളപ്പെടുന്ന പരമാവധി മർദ്ദ മൂല്യം.

④ പ്രീപ്രഷർ: സുരക്ഷിതമായ പ്രവർത്തനം ഉറപ്പാക്കാൻ വാക്വം പമ്പിന്റെ എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് പോർട്ടിൽ നിലനിർത്തേണ്ട പരമാവധി മർദ്ദ മൂല്യം.

13. ന്യായമായ ഒരു വാക്വം പമ്പ് സിസ്റ്റം എങ്ങനെ തിരഞ്ഞെടുക്കാം?

① ഒരു വാക്വം പമ്പിന്റെ പമ്പിംഗ് നിരക്ക് വാക്വം പമ്പിന്റെ ഒരു നിശ്ചിത ഇൻലെറ്റ് മർദ്ദത്തിന് തുല്യമാണ്;

② മെക്കാനിക്കൽ പമ്പുകൾ, റൂട്ട്സ് പമ്പുകൾ, ഓയിൽ ബൂസ്റ്റർ പമ്പുകൾ എന്നിവ നേരിട്ട് അന്തരീക്ഷത്തിലേക്ക് എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് ചെയ്യാൻ കഴിയില്ല, കൂടാതെ സാധാരണയായി പ്രവർത്തിക്കുന്നതിന് നിർദ്ദിഷ്ട പ്രീപ്രഷർ സ്ഥാപിക്കുന്നതിനും നിലനിർത്തുന്നതിനും ഫ്രണ്ട് സ്റ്റേജ് പമ്പിനെ ആശ്രയിക്കേണ്ടതുണ്ട്.

14. വൈദ്യുത സർക്യൂട്ടുകളിൽ കപ്പാസിറ്ററുകൾ ചേർക്കേണ്ടതിന്റെ ആവശ്യകത എന്തുകൊണ്ട്?

ഇൻഡക്ഷൻ കോയിലും ലോഹ ചൂള വസ്തുക്കളും തമ്മിലുള്ള വലിയ ദൂരം കാരണം, കാന്തിക ചോർച്ച വളരെ ഗുരുതരമാണ്, ഉപയോഗപ്രദമായ കാന്തിക പ്രവാഹം വളരെ കുറവാണ്, കൂടാതെ പ്രതിപ്രവർത്തന ശക്തിയും കൂടുതലാണ്. അതിനാൽ, കപ്പാസിറ്റീവ് സർക്യൂട്ടുകളിൽ, വൈദ്യുതധാര വോൾട്ടേജിനെ നയിക്കുന്നു. ഇൻഡക്റ്റൻസിന്റെ സ്വാധീനം ഓഫ്‌സെറ്റ് ചെയ്യുന്നതിനും പവർ ഫാക്ടർ മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനും, സർക്യൂട്ടിൽ ഉചിതമായ എണ്ണം വൈദ്യുത കണ്ടെയ്‌നറുകൾ ഉൾപ്പെടുത്തേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്, അതുവഴി കപ്പാസിറ്ററിനും ഇൻഡക്ടറിനും സമാന്തരമായി പ്രതിധ്വനിക്കാൻ കഴിയും, അതുവഴി ഇൻഡക്ഷൻ കോയിലിന്റെ പവർ ഫാക്ടർ മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു.

15. ഒരു വാക്വം ഇൻഡക്ഷൻ ചൂളയുടെ പ്രധാന ഉപകരണങ്ങൾ എത്ര ഭാഗങ്ങളാണ്?

മെൽറ്റിംഗ് ചേമ്പർ, പയറിംഗ് ചേമ്പർ, വാക്വം സിസ്റ്റം, പവർ സപ്ലൈ സിസ്റ്റം.

16. സ്മെൽറ്റിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ വാക്വം സിസ്റ്റത്തിന്റെ പരിപാലന നടപടികൾ എന്തൊക്കെയാണ്?

① വാക്വം പമ്പിന്റെ എണ്ണ ഗുണനിലവാരവും എണ്ണ നിലയും സാധാരണമാണ്;

② ഫിൽട്ടർ സ്ക്രീൻ സാധാരണയായി വിപരീത ദിശയിലാണ്;

③ ഓരോ ഐസൊലേഷൻ വാൽവിന്റെയും സീലിംഗ് സാധാരണമാണ്.

17. സ്മെൽറ്റിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ വൈദ്യുതി വിതരണ സംവിധാനത്തിന്റെ അറ്റകുറ്റപ്പണികൾ എന്തൊക്കെയാണ്?

① കപ്പാസിറ്ററിന്റെ തണുപ്പിക്കൽ ജലത്തിന്റെ താപനില സാധാരണമാണ്;

② ട്രാൻസ്ഫോർമർ ഓയിൽ താപനില സാധാരണമാണ്;

③ കേബിളിന്റെ തണുപ്പിക്കൽ വെള്ളത്തിന്റെ താപനില സാധാരണമാണ്.

18. വാക്വം ഇൻഡക്ഷൻ ഫർണസ് ഉരുക്കലിൽ ക്രൂസിബിളുകൾക്കുള്ള ആവശ്യകതകൾ എന്തൊക്കെയാണ്?

① വേഗത്തിലുള്ള തണുപ്പിക്കൽ, ചൂടാക്കൽ എന്നിവ മൂലമുണ്ടാകുന്ന വിള്ളലുകൾ ഒഴിവാക്കാൻ ഉയർന്ന താപ സ്ഥിരതയുണ്ട്;

② റിഫ്രാക്ടറി വസ്തുക്കളാൽ ക്രൂസിബിളിലെ മലിനീകരണം തടയാൻ ഉയർന്ന രാസ സ്ഥിരതയുണ്ട്;

③ ഉയർന്ന താപനിലയെയും ചൂള വസ്തുക്കളുടെ ആഘാതങ്ങളെയും നേരിടാൻ ആവശ്യമായ ഉയർന്ന അഗ്നി പ്രതിരോധവും ഉയർന്ന താപനില ഘടനാപരമായ ശക്തിയും ഉണ്ടായിരിക്കുക;

④ ക്രൂസിബിളും ലോഹ ദ്രാവകവും തമ്മിലുള്ള സമ്പർക്കത്തിന്റെ ഉപരിതല വിസ്തീർണ്ണം കുറയ്ക്കുന്നതിനും ക്രൂസിബിളിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ ലോഹ അവശിഷ്ടങ്ങളുടെ ഒട്ടിപ്പിടലിന്റെ അളവ് കുറയ്ക്കുന്നതിനും ക്രൂസിബിളിന് ഉയർന്ന സാന്ദ്രതയും മിനുസമാർന്ന പ്രവർത്തന പ്രതലവും ഉണ്ടായിരിക്കണം.

⑤ ഉയർന്ന ഇൻസുലേഷൻ ഗുണങ്ങളുണ്ട്;

⑥ സിന്ററിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ചെറിയ അളവിൽ ചുരുങ്ങൽ;

⑦ കുറഞ്ഞ അസ്ഥിരതയും ജലാംശത്തിന് നല്ല പ്രതിരോധവുമുണ്ട്;

⑧ ക്രൂസിബിൾ മെറ്റീരിയലിൽ ചെറിയ അളവിൽ വാതകം പുറത്തുവിടുന്നു.

⑨ ക്രൂസിബിളിൽ ധാരാളം വസ്തുക്കളും കുറഞ്ഞ വിലയും ഉണ്ട്.

19. ക്രൂസിബിളുകളുടെ ഉയർന്ന താപനിലയിലുള്ള പ്രകടനം എങ്ങനെ മെച്ചപ്പെടുത്താം?

① ദ്രാവക ഘട്ടത്തിന്റെ അളവ് കുറയ്ക്കുന്നതിനും ദ്രാവക ഘട്ടം സൃഷ്ടിക്കുന്ന താപനില വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിനും MgO മണലിലെ CaO യുടെ ഉള്ളടക്കവും CaO/SiO2 ന്റെ അനുപാതവും കുറയ്ക്കുക.

② ക്രിസ്റ്റൽ ഗ്രെയിനുകളുടെ സ്ഥിരത മെച്ചപ്പെടുത്തുക.

③ സിന്റർ ചെയ്ത പാളിയിൽ നല്ല റീക്രിസ്റ്റലൈസേഷൻ അവസ്ഥ കൈവരിക്കുന്നതിന്, സുഷിരം കുറയ്ക്കുന്നതിന്, ധാന്യത്തിന്റെ അതിർത്തി വീതി കുറയ്ക്കുന്നതിന്, ഒരു മൊസൈക് ഘടന രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിന്, ഖര, ഖര ഘട്ടങ്ങളുടെ നേരിട്ടുള്ള സംയോജനം രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിനും അതുവഴി ദ്രാവക ഘട്ടത്തിന്റെ ദോഷകരമായ ഫലങ്ങൾ കുറയ്ക്കുന്നതിനും.

20. ക്രൂസിബിളിന്റെ ഉചിതമായ ജ്യാമിതീയ വലുപ്പം എങ്ങനെ തിരഞ്ഞെടുക്കാം?

① ക്രൂസിബിളിന്റെ ഭിത്തിയുടെ കനം സാധാരണയായി ക്രൂസിബിളിന്റെ (രൂപപ്പെടുത്തിയത്) വ്യാസത്തിന്റെ 1/8 മുതൽ 1/10 വരെയാണ്;

② ക്രൂസിബിൾ വോള്യത്തിന്റെ 75% ഉരുക്ക് ദ്രാവകമാണ്;

③ R ന്റെ കോൺ ഏകദേശം 45° ആണ്;

④ ചൂളയുടെ അടിഭാഗത്തിന്റെ കനം സാധാരണയായി ചൂളയുടെ ഭിത്തിയുടെ 1.5 മടങ്ങാണ്.

21. ക്രൂസിബിളുകൾ കെട്ടാൻ സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന പശകൾ ഏതൊക്കെയാണ്?

① ജൈവവസ്തുക്കൾ: ഡെക്സ്ട്രിൻ, പൾപ്പ് മാലിന്യ ദ്രാവകം, ജൈവ റെസിൻ മുതലായവ;

② അജൈവ പദാർത്ഥങ്ങൾ: സോഡിയം സിലിക്കേറ്റ്, ഉപ്പുവെള്ളം, ബോറിക് ആസിഡ്, കാർബണേറ്റ്, കളിമണ്ണ് മുതലായവ.

22. ക്രൂസിബിളുകൾ കെട്ടുന്നതിനുള്ള പശയുടെ (H3BO3) ധർമ്മം എന്താണ്?

സാധാരണ സാഹചര്യങ്ങളിൽ 300 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസിൽ താഴെ ചൂടാക്കി ബോറിക് ആസിഡിന് (H3BO3) എല്ലാ ഈർപ്പവും നീക്കം ചെയ്യാൻ കഴിയും, ഇതിനെ ബോറോണിക് അൻഹൈഡ്രൈഡ് (B2O3) എന്ന് വിളിക്കുന്നു.

① താഴ്ന്ന താപനിലയിൽ, ചില MgO, Al2O3 എന്നിവ ദ്രാവക B2O3 ആയി ലയിച്ച് സംക്രമണ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ഒരു പരമ്പര രൂപപ്പെടുത്തുന്നു, ഇത് MgO · Al2O3 യുടെ ഖര ഘട്ട വ്യാപനത്തെ ത്വരിതപ്പെടുത്തുകയും പുനഃക്രിസ്റ്റലൈസേഷൻ പ്രോത്സാഹിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, ഇത് ക്രൂസിബിളിന്റെ സിന്ററിംഗ് പാളി താഴ്ന്ന താപനിലയിൽ രൂപപ്പെടാൻ കാരണമാകുന്നു, അതുവഴി സിന്ററിംഗ് താപനില കുറയ്ക്കുന്നു.

② ഇടത്തരം താപനിലയിൽ ബോറിക് ആസിഡിന്റെ ഉരുകൽ, ബോണ്ടിംഗ് പ്രഭാവത്തെ ആശ്രയിച്ച്, സെമി സിന്റർ ചെയ്ത പാളി കട്ടിയാക്കാനോ ദ്വിതീയ സിന്ററിംഗിന് മുമ്പ് ക്രൂസിബിളിന്റെ ശക്തി വർദ്ധിപ്പിക്കാനോ കഴിയും.

③ CaO അടങ്ങിയ മഗ്നീഷ്യ മണലിൽ, ബൈൻഡറുകളുടെ ഉപയോഗം 850 ℃-ൽ താഴെ 2CaO · SiO2 ന്റെ ക്രിസ്റ്റൽ പരിവർത്തനത്തെ അടിച്ചമർത്താൻ കഴിയും.

23. ക്രൂസിബിളുകൾ മോൾഡ് ചെയ്യുന്നതിനുള്ള വിവിധ രീതികൾ എന്തൊക്കെയാണ്?

രണ്ട് വഴികൾ.

① ചൂളയ്ക്ക് പുറത്ത് പ്രീഫാബ്രിക്കേഷൻ; അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ (ഇലക്ട്രിക് ഫ്യൂസ്ഡ് മഗ്നീഷ്യം അല്ലെങ്കിൽ അലുമിനിയം മഗ്നീഷ്യം സ്പൈനൽ റിഫ്രാക്ടറി വസ്തുക്കൾ) ഒരു നിശ്ചിത കണികാ വലിപ്പ അനുപാതത്തിൽ കലർത്തി ഉചിതമായ പശകൾ തിരഞ്ഞെടുത്ത ശേഷം, വൈബ്രേഷൻ, ഐസോസ്റ്റാറ്റിക് പ്രഷർ പ്രക്രിയകൾ വഴി അവ ക്രൂസിബിൾ അച്ചിൽ രൂപം കൊള്ളുന്നു. ക്രൂസിബിൾ ബോഡി ഉണക്കി, ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള ടണൽ ചൂളയിൽ ≥ 1700 ℃ × 8 മണിക്കൂർ പരമാവധി ഫയറിംഗ് താപനിലയുള്ള ഒരു പ്രീഫാബ്രിക്കേറ്റഡ് ക്രൂസിബിളിലേക്ക് സംസ്കരിക്കുന്നു.

② ചൂളയ്ക്കുള്ളിൽ നേരിട്ട് അടിക്കുക; ബോറിക് ആസിഡ് പോലുള്ള ഖര പശ ഉചിതമായ അളവിൽ ഉചിതമായ കണികാ വലിപ്പ അനുപാതത്തിലേക്ക് ചേർക്കുക, തുല്യമായി കലർത്തി, സാന്ദ്രമായ പൂരിപ്പിക്കൽ നേടുന്നതിന് ടാമ്പിംഗ് ഉപയോഗിക്കുക. സിന്ററിംഗ് സമയത്ത്, ഓരോ ഭാഗത്തിന്റെയും വ്യത്യസ്ത താപനിലകൾ ഉപയോഗിച്ച് വ്യത്യസ്ത മൈക്രോസ്ട്രക്ചറുകൾ രൂപപ്പെടുന്നു.

24. ക്രൂസിബിളിന്റെ സിന്ററിംഗ് ഘടന എത്ര പാളികളായി രൂപപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു, ക്രൂസിബിളിന്റെ ഗുണനിലവാരത്തിൽ അതിന്റെ സ്വാധീനം എന്താണ്?

ക്രൂസിബിളിന്റെ സിന്ററിംഗ് ഘടന മൂന്ന് പാളികളായി തിരിച്ചിരിക്കുന്നു: സിന്ററിംഗ് പാളി, സെമി സിന്ററിംഗ് പാളി, ലൂസ് പാളി.

സിന്ററിംഗ് പാളി: ഓവൻ പ്രക്രിയയിൽ, കണിക വലുപ്പം വീണ്ടും ക്രിസ്റ്റലൈസേഷന് വിധേയമാകുന്നു. താഴ്ന്ന താപനില അറ്റത്തുള്ള ഇടത്തരം മണൽ കണിക വലുപ്പം ഒഴികെ, യഥാർത്ഥ അനുപാതം ഒട്ടും കാണാൻ കഴിയില്ല, കൂടാതെ ഒരു ഏകീകൃതവും സൂക്ഷ്മവുമായ ഘടന അവതരിപ്പിക്കപ്പെടുന്നു. ധാന്യ അതിരുകൾ വളരെ ഇടുങ്ങിയതാണ്, കൂടാതെ പുതിയ ധാന്യ അതിരുകളിൽ മാലിന്യങ്ങൾ പുനർവിതരണം ചെയ്യപ്പെടുന്നു. സിന്റർ ചെയ്ത പാളി ക്രൂസിബിൾ ഭിത്തിയുടെ ഏറ്റവും ഉള്ളിൽ സ്ഥിതിചെയ്യുന്ന ഒരു ഹാർഡ് ഷെല്ലാണ്, ഇത് ഉരുകിയ ലോഹവുമായി നേരിട്ട് ബന്ധപ്പെടുകയും വിവിധ ശക്തികൾ വഹിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, അതിനാൽ ഈ പാളി ക്രൂസിബിളിന് വളരെ പ്രധാനമാണ്.

അയഞ്ഞ പാളി: സിന്ററിംഗ് സമയത്ത്, ഇൻസുലേഷൻ പാളിക്ക് സമീപമുള്ള താപനില കുറവാണ്, കൂടാതെ മഗ്നീഷ്യം മണൽ ഗ്ലാസ് ഘട്ടം ഉപയോഗിച്ച് സിന്റർ ചെയ്യാനോ ബന്ധിപ്പിക്കാനോ കഴിയില്ല, പൂർണ്ണമായും അയഞ്ഞ അവസ്ഥയിൽ തന്നെ തുടരുന്നു. ഈ പാളി ക്രൂസിബിളിന്റെ ഏറ്റവും പുറം ഭാഗത്താണ് സ്ഥിതി ചെയ്യുന്നത്, കൂടാതെ ഇനിപ്പറയുന്ന ആവശ്യങ്ങൾ നിറവേറ്റുന്നു: ഒന്നാമതായി, അതിന്റെ അയഞ്ഞ ഘടനയും മോശം താപ ചാലകതയും കാരണം, ക്രൂസിബിളിന്റെ ആന്തരിക ഭിത്തിയിൽ നിന്ന് പുറത്തേക്ക് കൈമാറ്റം ചെയ്യപ്പെടുന്ന താപം കുറയുന്നു, ഇത് താപ നഷ്ടം കുറയ്ക്കുന്നു, ഇൻസുലേഷൻ നൽകുന്നു, ക്രൂസിബിളിനുള്ളിലെ താപ കാര്യക്ഷമത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു; രണ്ടാമതായി, അയഞ്ഞ പാളി ഒരു സംരക്ഷണ പാളി കൂടിയാണ്. സിന്റർ ചെയ്ത പാളി ഒരു ഷെൽ രൂപപ്പെടുത്തുകയും ദ്രാവക ലോഹവുമായി നേരിട്ട് സമ്പർക്കം പുലർത്തുകയും ചെയ്യുന്നതിനാൽ, അത് വിള്ളലിന് സാധ്യതയുണ്ട്. അത് പൊട്ടുമ്പോൾ, ഉരുകിയ ദ്രാവക ലോഹം വിള്ളലിൽ നിന്ന് പുറത്തേക്ക് ഒഴുകും, അതേസമയം അയഞ്ഞ പാളി അതിന്റെ അയഞ്ഞ ഘടന കാരണം വിള്ളലിന് സാധ്യത കുറവാണ്. ആന്തരിക പാളിയിൽ നിന്ന് പുറത്തേക്ക് ഒഴുകുന്ന ലോഹ ദ്രാവകം ഇത് തടയുന്നു, ഇത് സെൻസിംഗ് റിംഗിന് സംരക്ഷണം നൽകുന്നു; മൂന്നാമതായി, അയഞ്ഞ പാളി ഇപ്പോഴും ഒരു ബഫറാണ്. സിന്റർ ചെയ്ത പാളി ഒരു ഹാർഡ് ഷെല്ലായി മാറിയതിനാൽ, ചൂടാക്കുകയും തണുപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുമ്പോൾ മൊത്തത്തിലുള്ള വോളിയം വികാസവും സങ്കോചവും സംഭവിക്കുന്നു. അയഞ്ഞ പാളിയുടെ അയഞ്ഞ ഘടന കാരണം, ക്രൂസിബിളിന്റെ വോളിയം മാറ്റത്തിൽ ഇത് ഒരു ബഫറിംഗ് പങ്ക് വഹിക്കുന്നു.

സെമി സിന്റേർഡ് പാളി (ട്രാൻസിഷൻ പാളി എന്നും അറിയപ്പെടുന്നു): സിന്റേർഡ് പാളിക്കും അയഞ്ഞ പാളിക്കും ഇടയിൽ സ്ഥിതിചെയ്യുന്നു, രണ്ട് ഭാഗങ്ങളായി തിരിച്ചിരിക്കുന്നു. സിന്റേർഡ് പാളിക്ക് സമീപം, മാലിന്യങ്ങൾ ഉരുകി പുനർവിതരണം ചെയ്യുന്നു അല്ലെങ്കിൽ മഗ്നീഷ്യം മണൽ കണങ്ങളുമായി ബന്ധിപ്പിക്കുന്നു. മഗ്നീഷ്യം മണൽ ഭാഗികമായി പുനർക്രിസ്റ്റലൈസേഷന് വിധേയമാകുന്നു, കൂടാതെ വലിയ മണൽ കണികകൾ പ്രത്യേകിച്ച് സാന്ദ്രമായി കാണപ്പെടുന്നു; അയഞ്ഞ പാളിക്ക് സമീപമുള്ള ഭാഗങ്ങൾ പശ ഉപയോഗിച്ച് പൂർണ്ണമായും ബന്ധിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു. സെമി സിന്റേർഡ് പാളി ഒരു സിന്റേർഡ് പാളിയായും ഒരു അയഞ്ഞ പാളിയായും പ്രവർത്തിക്കുന്നു.

25. ഓവൻ പ്രോസസ് സിസ്റ്റം എങ്ങനെ തിരഞ്ഞെടുക്കാം?

① പരമാവധി ഓവൻ താപനില: കെട്ടഴിച്ച ക്രൂസിബിളിന്റെ ഇൻസുലേഷൻ പാളി കനം 5-10mm ആയിരിക്കുമ്പോൾ, ഇലക്ട്രിക് ഫ്യൂസ്ഡ് മഗ്നീഷ്യയ്ക്ക്, 1800 ℃-ൽ ബേക്ക് ചെയ്യുമ്പോൾ സിന്റർ ചെയ്ത പാളി ക്രൂസിബിൾ കനത്തിന്റെ 13-15% മാത്രമേ കണക്കാക്കൂ. 2000 ℃ ഓവനിൽ ബേക്ക് ചെയ്യുമ്പോൾ, ഇത് 24-27% ആയിരിക്കും. ക്രൂസിബിളിന്റെ ഉയർന്ന താപനില ശക്തി കണക്കിലെടുക്കുമ്പോൾ, ഉയർന്ന ഓവൻ താപനില ഉണ്ടായിരിക്കുന്നതാണ് നല്ലത്, പക്ഷേ അത് വളരെ ഉയർന്നതാകുന്നത് എളുപ്പമല്ല. 2000 ℃-ൽ കൂടുതലാകുമ്പോൾ, മഗ്നീഷ്യം ഓക്സൈഡിന്റെ സപ്ലൈമേഷൻ അല്ലെങ്കിൽ കാർബൺ ഉപയോഗിച്ച് മഗ്നീഷ്യം ഓക്സൈഡിന്റെ കുറവ്, അതുപോലെ മഗ്നീഷ്യം ഓക്സൈഡിന്റെ തീവ്രമായ പുനർക്രിസ്റ്റലൈസേഷൻ എന്നിവ കാരണം ഇത് ഒരു കട്ടയും പോലുള്ള ഘടന ഉണ്ടാക്കുന്നു. അതിനാൽ, പരമാവധി ഓവൻ താപനില 2000 ℃-ൽ താഴെയായി നിയന്ത്രിക്കണം.

② ചൂടാക്കൽ നിരക്ക്: ചൂടാക്കലിന്റെ പ്രാരംഭ ഘട്ടത്തിൽ, റിഫ്രാക്റ്ററി വസ്തുക്കളിൽ നിന്ന് ഈർപ്പം ഫലപ്രദമായി നീക്കം ചെയ്യുന്നതിന്, ആവശ്യത്തിന് പ്രീഹീറ്റിംഗ് നടത്തണം. സാധാരണയായി, ചൂടാക്കൽ നിരക്ക് 1500 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസിൽ താഴെയായിരിക്കണം; ചൂളയിലെ താപനില 1500 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസിൽ കൂടുതലാകുമ്പോൾ, വൈദ്യുത ഫ്യൂസ്ഡ് മഗ്നീഷ്യ മണൽ സിന്റർ ചെയ്യാൻ തുടങ്ങുന്നു. ഈ സമയത്ത്, പ്രതീക്ഷിക്കുന്ന പരമാവധി ഓവൻ താപനിലയിലേക്ക് വേഗത്തിൽ ചൂടാക്കാൻ ഉയർന്ന പവർ ഉപയോഗിക്കണം.

③ ഇൻസുലേഷൻ സമയം: ചൂളയുടെ താപനില ഏറ്റവും ഉയർന്ന ഓവൻ താപനിലയിലെത്തിയ ശേഷം, ആ താപനിലയിൽ ഇൻസുലേഷൻ നടത്തേണ്ടതുണ്ട്. ചൂളയുടെ തരത്തെയും മെറ്റീരിയലിനെയും ആശ്രയിച്ച് ഇൻസുലേഷൻ സമയം വ്യത്യാസപ്പെടുന്നു, ചെറിയ ഇലക്ട്രിക് മെൽറ്റിംഗ് മഗ്നീഷ്യം ക്രൂസിബിളുകൾക്ക് 15-20 മിനിറ്റും വലുതും ഇടത്തരവുമായ ഇലക്ട്രിക് മെൽറ്റിംഗ് മഗ്നീഷ്യം ക്രൂസിബിളുകൾക്ക് 30-40 മിനിറ്റും പോലെ.

അതിനാൽ, ഓവൻ സമയത്തെ ചൂടാക്കൽ നിരക്കും ഏറ്റവും ഉയർന്ന ബേക്കിംഗ് താപനിലയിൽ ബേക്കിംഗ് ചെയ്യുന്നതും അതിനനുസരിച്ച് ക്രമീകരിക്കണം.