Sürekli döküm makinası nedir ve işlevi nedir?

Sürekli Döküm Makinesi (SKM), modern metalurji endüstrisinde devrim niteliğinde bir ekipman olup, geleneksel döküm prosesinin verimsiz üretim şeklini tamamen değiştirmektedir. Eritme ve haddeleme prosesleri arasında kilit bir bağlantı görevi gören sürekli döküm makineleri, üretim verimliliğini önemli ölçüde artırmakla kalmayıp, aynı zamanda ürün kalitesini iyileştirmede ve enerji tüketimini azaltmada da vazgeçilmez bir rol oynamaktadır. Bu makale, sürekli döküm makinelerinin çalışma prensibini, türlerini, temel işlevlerini ve gelecekteki geliştirme trendlerini kapsamlı bir şekilde ele alacaktır.

1. Sürekli döküm makinesinin çalışma prensibi

(1) Temel süreç akışı

Sürekli döküm makinesinin iş akışı temel olarak aşağıdaki adımları içerir:

Erimiş metal enjeksiyonu: Yüksek sıcaklıktaki sıvı metal fırından akarak Tundiş vasıtasıyla kalıba girer.

İlk katılaşma: Kristalizatörde metal yüzeyi hızla soğuyarak katı bir kabuk oluşturur.

İkincil soğutma: Döküm kütüğü kristalizatörden çıkarıldıktan sonra ikincil soğutma bölgesine girer ve iç metalin tamamen katılaşması için su veya sis püskürtülerek soğutulur.

Kesme ve toplama: Tamamen katılaşmış dökümler, bir kesme cihazı tarafından gerekli uzunlukta kesilir ve sonraki haddeleme veya depolama alanlarına taşınır.

(2) Temel bileşenler ve işlevler

Kalıp: Metallerin ilk katılaşmasından sorumludur, dökümlerin yüzey kalitesini etkiler.

Çekme Ünitesi: Döküm kütüğünün çekme hızını kontrol ederek sürekli üretimin sağlanması.

İkincil Soğutma Sistemi: Dökümlerin iç katılaşmasını hızlandırarak çatlak gibi kusurların oluşmasını engeller.

Kesme Cihazı: Sürekli dökümleri istenilen uzunlukta keser.

2. Sürekli döküm makinelerinin çeşitleri

(1) Döküm kütüğünün şekline göre sınıflandırılır

Levha döküm makinesi: Büyük en/boy oranına sahip levhalar üretir, çoğunlukla levha haddelemede kullanılır.

Kütük Döküm Makinesi: Çubuk ve tel üretimine uygun kare veya dikdörtgen kütük üretir.

Bloom Caster: Dikişsiz çelik borular, büyük dövme parçalar vb. için yuvarlak dökümler üretir.

(2) Yapıya göre sınıflandırılmış

Dikey Döküm Makinesi: Ekipman dikey olarak düzenlenmiş olup, yüksek kaliteli kütük üretimine uygundur.

Kavisli Kalıp Döküm Makinesi: Yer tasarrufu sağlamak için kavisli bir kristalleştirici kullanır ve şu anda ana akım modeldir.

Yatay Döküm Makinası: Bakır ve alüminyum gibi demir dışı metallerin sürekli dökümünde kullanılır.

3. Sürekli döküm makinesinin temel işlevi

(1) Üretim verimliliğini artırmak için temel ekipman

Geleneksel kalıp dökümünün aralıklı bekleme süresini ortadan kaldırarak sıvı metalden katı dökümlere sürekli şekillendirmeyi gerçekleştirin

Üretim ritmi, yukarı akış eritme ve aşağı akış haddeleme ile mükemmel bir şekilde eşleşerek verimli bir sürekli üretim hattı oluşturur

Tek akışlı üretim kapasitesi saatte 200 tonun üzerine çıkabilir ve bu da genel çıktıyı önemli ölçüde iyileştirebilir

(2) Ürün kalitesinin sağlanması için temel bağlantı

Hassas bir şekilde kontrol edilen soğutma işlemi, döküm kütüğünün homojen mikro yapısını garanti ederek, ayrışma ve büzülme gözenekliliği gibi kusurları önemli ölçüde azaltır

Yüksek otomasyon derecesi, insan faktörünün kalite üzerindeki etkisini azaltır

Mükemmel yüzey kalitesi, sonraki işleme maliyetlerini ve hurda oranlarını azaltır

(3) Enerji tasarrufu ve tüketim azaltımı için önemli garanti

Metal verimi %96-98'e kadar ulaşabilir, bu da kalıp döküm işleminden %10-15 daha yüksektir.

Yüksek termal enerji kullanım verimliliği, tekrarlanan ısıtma için enerji tüketimini azaltır

Soğutma suyu sirkülasyon sistemi su kaynağı tüketimini önemli ölçüde azaltır

(4) Üretim otomasyonuna ulaşmanın temeli

Tüm süreç boyunca akıllı üretim için temel arayüzler sağlayın

Gerçek zamanlı veri toplama, süreç optimizasyonu için bir temel sağlar

Dijital bir fabrika kurmak için yukarı ve aşağı akış ekipmanlarıyla entegre olun

4. Sürekli döküm makinelerinin avantajları

(1) Üretim verimliliğinde devrim niteliğinde iyileştirme

Sürekli çalışma modu üretim kapasitesini 3-5 kat artırır

%85'in üzerinde ekipman kullanım oranı

(2) Ürün kalitesinde önemli iyileşme

İç organizasyon daha yoğun ve daha düzgündür

Daha yüksek boyutsal doğruluk ve daha hassas tolerans kontrolü

(3) Üretim maliyetlerinde önemli azalma

İşgücü talebini %50'den fazla azaltın

Enerji tüketimini %20-30 oranında azaltın

Verim oranındaki artışın getirdiği doğrudan ekonomik faydalar

5. Sürekli döküm teknolojisinin gelişim eğilimi

(1) Zeka ve otomasyon

Yapay zeka algoritmaları kullanılarak proses parametreleri optimize ediliyor ve döküm kalitesi iyileştiriliyor.

Uzaktan izleme ve arıza tahmini ile kesinti sürelerini azaltıyoruz.

(2) Yeni malzemeler ve yeni süreçler

Kristalizatörlerin hizmet ömrünü uzatmak için yüksek performanslı bakır alaşımları geliştirmek.

Elektromanyetik karıştırma teknolojisi (EMS) dökümlerin iç yapısını iyileştirir.

(3) Yeşil Döküm Teknolojisi

Atık ısının geri kazanımı ve kullanımı ile enerji tüketiminin azaltılması.

Soğutma suyu tüketimini azaltın ve çevresel performansı iyileştirin.

çözüm

Modern metalurji endüstrisinin temel ekipmanı olan sürekli döküm makineleri, üretim verimliliğini artırmada, ürün kalitesini sağlamada ve üretim maliyetlerini düşürmede vazgeçilmez bir rol oynar. Teknolojik ilerlemesi, tüm metalurji endüstrisinin gelişimini doğrudan yönlendirir. Gelecekte, akıllı ve çevre dostu teknolojilerin daha da derinleşmesiyle, sürekli döküm makineleri metalurji üretim süreçlerinin inovasyon ve dönüşümüne öncülük etmeye devam edecektir.